Оптоволоконный лазерный станок для резки металла MetalTec 1530EТ

MetalTec 1530EТ Оптоволоконный лазерный станок для резки металла НАЗНАЧЕНИЕ: Лазерный станок MetalTec 1530EТ предназначен для лазерной обработки металла. Обработка производится методом резки и гравировки по плоскости. Станок волоконной лазерной резки представляет собой высокотехнологичное оборудование, сочетающее технологии лазерной резки и точного механизма с ЧПУ. Станок успешно применяется в металлообрабатывающей промышленности, благодаря высокой точности обработки, а также наилучшему качеству получаемых изделий. ВИДЫ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ: Наиболее эффективно станок может быть использован при решении таких задач как: фигурная резка металла, прямолинейный и криволинейный раскрой металлических листов, обработка углеродистой, кремниевой и нержавеющей сталей, аллюминиевых и титановых сплавов, оцинкованного листа. СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ СТАНКОВ: Сферы применения достаточно обширны: медицинская микроэлектроника, тяжелая промышленность, машиностроение, метро или автоаксессуары, механические части, декоративно-прикладное искусство, элементы электронных устройств, реклама, и т.д. КОМПЛЕКТАЦИЯ: ОСОБЕННОСТИ СТАНКА: Высокое качество лазерного пучка; малая щель резки; высокая эффективность при работе. Высокая скорость работы: скорость выше в 2 раза чем на лазерном станке СО2 с одинаковой мощностью. Стабильность и большой ресурс работы станков: время службы достигает до 400 000 часов. Экономия на потреблении станками энергоресурсов: энергоемкость ниже на 20 - 30% чем на лазерном станке с трубкой СО2. Простота и удобство наладки и эксплуатации станков: настройка лазерного пучка не требуется. ПРИМЕРЫ ПОЛУЧАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ: КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ: СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ВОЗМОЖНОСТИ ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СЛЕДУЕТ ВЫДЕЛИТЬ РЯД ПРЕИМУЩЕСТВ П.О: Управление и настройка необходимых узлов лазерного комплекса; Отдельные параметры режимов раскроя и врезки; Автоматическая оптимизация задания раскроя; Улучшенная функция перфорации - FLYCUT; Оптимальное расположение деталей - NESTING; Функция охлаждения контура реза - LEAD POS; Функция микро-перемычек - MICRO JOINT; Функция обработки сложных контуров - PULSECUT; Функция вырезки контуров, лежащих на одной прямой - LINESECUT; Управление параметрами лазерного источника; Защита режущей головы; Дистанционная диагностика; Дружелюбный интерфейс. Автоматическая оптимизация задания раскроя включает в себя ряд АВТОМАТИЧЕСКИХ ФУНКЦИЙ П.О: ТЕХНОЛОГИЯ FLYCUT Данная технология оптимизирует обработку тонких металлов. Система осуществляет раскрой не отдельными объектами, а распознает все контуры, лежащие на одной прямой и после режущая голова в высоком темпе проходит весь лист по определённой прямой. Данная функция значительно экономит время обработки при перфорации листа. ТЕХНОЛОГИЯ NESTING Позволяет разместить, максимально необходимое количество деталей на обрабатываемом листе, также учитывается параметр минимизации отходов. Таким образом, экономится время на подготовке задания. Также опция высчитывает время обработки данного задания. Это позволяет точно высчитать себестоимость готового изделия. ТЕХНОЛОГИЯ LEAD POS Обеспечивает расстановку охлаждающих точек по контуру детали для предотвращения перегрева обрабатываемой поверхности и облоя в зоне реза. Данная функция актуальна для раскроя металла на низких скоростях, углах и мелких элементах. ТЕХНОЛОГИЯ MICRO JOINT Автоматическое размещение перемычек по контуру раскроя. Благодаря данной опции готовое изделие не выпадает после раскроя, а также предотвращает разворот детали перпендикулярно заготовке. Актуально для изготовления декоративных деталей из нержавеющей стали, где царапины недопустимы. ТЕХНОЛОГИЯ PULSECUT Технология PulSeCut предназначена для высококачественной обработки сложных контуров. Функция позволяет обрабатывать определённые участки контуров (углы, близко расположенные участки) в импульсном режиме. Переключение между PulSeCut и обычным режимом осуществляется автоматически в соответствии с настройками. PulSeCut позволяет установке переключаться между непрерывным и импульсными режимами резки даже в пределах одного контура. ТЕХНОЛОГИЯ LINESECUT LineSeCut осуществляет вырезку не каждой детали по отдельности, а всех контуров, лежащих на одной прямой, что существенно сокращает время обработки тонколистовых металлов. Оптическая головка в высоком темпе построчно проходит весь лист, производя вырезку контуров на соответствующем отрезке. Экономия времени особенно заметна при резке перфорированных решеток. Также доступны функции компенсации толщины лазерного луча, для достижения абсолютно точных размеров изготавливаемой продукции. Возможность выставлять точки вреза вне контура обработки заготовки под произвольным углом и на разных расстояниях, как в автоматическом так и в ручном режимах. Управление координатной системой обеспечивается как со стойки ЧПУ, так и с помощью беспроводного пульта, что значительно облегчает позиционирование режущей головы по отношению к заготовке, а также упрощает работу оператора станка. БЕЗОПАСНОСТЬ: ФУНКЦИЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛОЖЕНИЯ ЛИСТА Эта функция позволяет автоматически определять позиционные выступы и угол поворота заготовки на столе станка и скорректировать программу резки, если это потребуется. Если материал расположен на паллете не ровно, то кромки материала будут определены с помощью детектора и материал будет программно повёрнут в необходимые координаты. НОВОЕ ПОКОЛЕНИЕ МОДУЛЕЙ БЕЗОПАСНОГО СЛЕДОВАНИЯ Режущая головка сохраняет постоянное расстояние с заготовкой в процессе резания, это снижает риск столкновений. Станок перестанет резать при малейшем столкновении с препятствием. Это снижает уровень аварийности и улучшает производительность резания. СИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО ОТСЛЕЖИВАНИЯ ЗАЗОРА Система автоматически отслеживает зазор между лазерной головой и листом металла, предотвращает пропуски при раскрое тонких металлов. Позволяет раскраивать даже «горбыль». ФУНКЦИЯ АВАРИЙНОГО СИГНАЛА НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ГАЗА Предоставляет возможность отслеживания и контроля наличия газов в магистралях. ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНАЯ СИСТЕМА СИГНАЛИЗАЦИИ Сигналы со всех узлов, имеющих обратную связь, поступают на интерфейс через центр управления, когда оборудование работает с ошибкой, и по коду ошибки можно определить неисправность.